如何進行一體化預制泵站的深度維護

一、前期準備：安全與數據基礎搭建

1. 安全前置管控
   • 有限空間作業準備：泵站筒體為封閉空間，維護前需：
     • 斷電上鎖（掛牌警示，防止誤啟動）；
     • 通風置換（開啟內置風機或外接軸流風機，通風≥30 分鐘）；
     • 氣體檢測（用四合一氣體檢測儀測氧氣含量 19.5%-23.5%、硫化氫＜10ppm、可燃氣體＜爆炸下限 10%）；
     • 配備防護裝備（安全帶、防毒面具、應急照明、通訊設備），并安排專人監護。
   • 工具與備件準備：攜帶專用工具（如葉輪拆卸扳手、超聲波測厚儀、振動分析儀）、備用件（機械密封、軸承、傳感器、密封膠圈等）及校準設備（萬用表、壓力計）。
2. 基礎數據采集
   • 調取運行臺賬：記錄近期運行參數（流量、揚程、電流、能耗、啟停頻率）、故障歷史（如水泵異響、格柵卡堵、液位誤報）；
   • 對比設計參數：明確額定流量、揚程、電機功率等基準值，為后續性能評估提供參照。

二、核心部件深度維護：從 “檢測” 到 “修復”

（一）水泵系統：動力核心的精密維護

1. 解體檢測與修復
   • 葉輪與泵殼：拆卸水泵，檢查葉輪是否有磨損（如葉片沖刷、汽蝕坑）、變形（用百分表測徑向跳動≤0.05mm）；泵殼內壁是否結垢（厚度＞1mm 需清理，可用高壓水射流或專用除垢劑）；
   • 軸承與軸系：測量軸承游隙（滾動軸承游隙超過 0.1mm 需更換）、軸的直線度（彎曲度＞0.05mm/m 需校直）；檢查軸頸磨損（磨損量＞0.2mm 需補焊修復或換軸）；
   • 機械密封 / 填料密封：
     • 機械密封：檢查動環、靜環是否有劃痕、裂紋（輕微劃痕可研磨修復，嚴重則更換），彈簧彈力是否均勻（彈力衰減＞20% 需更換）；
     • 填料密封：查看填料磨損程度（露出軸套＞1/3 需更換），調整壓蓋松緊（以每分鐘滲水 3-5 滴為宜，避免過熱）。
2. 性能測試與優化
   • 電機絕緣測試：用兆歐表測繞組絕緣電阻（≥10MΩ，受潮需烘干）、接地電阻（≤4Ω）；
   • 振動與噪聲分析：用振動分析儀測水泵運行振動速度（≤4.5mm/s，超標需檢查軸承、葉輪平衡）；聽診器判斷異響來源（軸承異響需更換，葉輪摩擦需調整間隙）；
   • 效率校準：通過流量計、壓力表測實際揚程與流量，計算效率（若低于設計值 15%，需檢查葉輪是否磨損、管路是否堵塞，必要時進行葉輪切削或更換）。

（二）格柵系統：防堵核心的全面清理與調整

1. 格柵本體檢查
   • 格柵齒耙：檢查齒片是否磨損（尖端磨損＞5mm 需補焊或更換）、是否變形（間距偏差＞3mm 需校正）；
   • 鏈條 / 導軌：清理鏈條上的雜物，檢查鏈條張緊度（下垂量＞2% 鏈長需調整）、銷子磨損（松動需更換）；導軌潤滑（涂抹專用潤滑脂，避免銹蝕卡澀）。
2. 驅動與控制測試
   • 電機與減速器：檢查減速器油位（不足需補充齒輪油）、油溫（運行時≤80℃），電機運行電流（不超過額定值，過載需排查是否卡堵）；
   • 聯動測試：手動觸發格柵啟動（如液位差達到設定值），觀察齒耙運行是否順暢（無卡頓、異響），清污后是否復位準確（偏差≤5mm）。

（三）筒體與管路系統：結構與流通性保障

1. 筒體檢測
   • 外觀與結構：檢查筒體內外壁是否有裂紋（用滲透探傷劑檢測細微裂紋）、腐蝕（FRP 材質需測壁厚，磨損＞原壁厚 10% 需補強；鋼制筒體銹蝕面積＞20% 需除銹防腐）；
   • 密封性能：檢查筒體法蘭接口、人孔蓋的密封膠圈（老化、破損需更換），做水壓試驗（1.25 倍工作壓力，保壓 1 小時無滲漏）。
2. 管路與閥門維護
   • 管路內部：用內窺鏡檢查內壁結垢（厚度＞5mm 需化學清洗，如檸檬酸溶液循環沖洗）、腐蝕（點蝕深度＞壁厚 1/3 需更換）；
   • 閥門與連接件：檢查閘閥 / 止回閥開關是否靈活（卡澀需拆解清理）、閥瓣密封面是否完好（滲漏需研磨或換密封件）；法蘭螺栓緊固性（用扭矩扳手復緊，按設計力矩均勻擰緊）。

（四）控制系統：智能運行的精準校準

1. 傳感器校準
   • 液位傳感器：用鋼尺人工校準（誤差＞±5mm 需調整或更換），測試不同液位下的信號輸出（4-20mA 對應準確液位）；
   • 壓力 / 流量傳感器：連接標準壓力計、流量計進行校準（誤差＞2% FS 需重新標定）；
   • 水質傳感器（如 PH、COD）：用標準溶液校準，確保檢測值與實際偏差≤5%。
2. PLC 與聯動測試
   • 程序檢查：導出 PLC 程序，核對邏輯是否與設計一致（如高液位啟泵、低液位停泵的閾值，故障自切換邏輯）；
   • 應急響應：模擬故障（如水泵過載、格柵卡堵、停電），觀察是否觸發報警（聲光、遠程通知）、是否自動切換備用設備（切換時間＜10 秒）；
   • 通訊功能：測試與中控室的通訊（數據上傳是否實時，控制指令是否執行準確），網絡延遲＞30 秒需排查線路或模塊。

（五）電氣與輔助系統：安全運行的基礎保障

1. 電氣系統
   • 電纜與接線：檢查電纜絕緣層是否老化（開裂需更換）、接線端子是否松動（用扭矩扳手復緊，溫升＜60K）；
   • 控制柜：清理內部灰塵（用壓縮空氣吹掃），檢查接觸器、繼電器觸點（燒蝕需打磨或更換），測試散熱風扇（轉速不足需更換）。
2. 通風與照明
   • 通風系統：檢查風機運行風量（不足設計值 70% 需清理濾網或換電機），風道是否通暢（堵塞需疏通）；
   • 照明與應急系統：測試筒體內照明（亮度≥50lux）、應急燈（斷電后持續照明≥90 分鐘）。

三、系統性能評估與優化：從 “合格” 到 “高效”

1. 運行參數對比分析
   • 對比維護前后的關鍵參數：如單位水量能耗（kWh/m³）、水泵平均運行電流、格柵清污頻率，若能耗下降＜5%，需排查管路阻力（如優化彎頭、清理結垢）；
   • 負荷適應性測試：在設計最大流量下運行 1 小時，觀察各部件溫升（電機≤70℃，軸承≤80℃）、振動值是否穩定，判斷是否滿足滿負荷需求。
2. 針對性優化措施
   • 若格柵頻繁卡堵：可升級為粉碎型格柵，或調整清污周期（根據雜物量縮短）；
   • 若水泵效率偏低：對葉輪進行動平衡校正（不平衡量＞5g?mm 需校正），或更換高效節能電機；
   • 若控制系統響應滯后：升級 PLC 模塊或優化程序邏輯（如縮短信號采集間隔）。

四、維護檔案與周期規劃：形成閉環管理

1. 建立深度維護檔案
   記錄本次維護的全部數據：部件檢測結果（如軸承游隙、葉輪磨損量）、更換備件型號、參數調整值（如傳感器校準值）、性能對比表，為下次維護提供 “基線”。
2. 制定個性化維護周期
   根據運行環境調整周期：
   • 水質差（含泥沙、纖維多）：格柵、水泵維護周期縮短至 3-6 個月；
   • 高負荷運行（日均運行＞16 小時）：電機、軸承檢查周期縮短至 6 個月；
   • 惡劣氣候區（嚴寒、高濕度）：增加筒體防腐、電氣防潮檢查（每季度 1 次）。